鋁塑復合軟管的印刷加工及問題解析
近10年來,在化妝品、醫藥、食品等行業,鋁塑軟管包裝以其質輕、使用方便、物美價廉等優點,得到廣大消費者的青睞。
顧名思義,鋁塑復合軟管的原材料是ABL/PBL。根據厚度,一般包裝軟管220厚度、250厚度、270厚度等。就包裝而言,最能吸引顧客的部分當屬印刷圖案。因此,在此主要介紹一下鋁塑復合軟管的印刷加工。
軟管印制工藝
目前比較普遍的軟管印制工藝為:除塵——表面預處理——印刷(UV油墨)——上光——光油UV固化(或熱固化)。一臺軟管專用印刷機基本能全部實現上述工藝過程。
第一步 除塵
第二步 表面預處理
第三步 印刷
目前,鋁塑復合軟管常用的印刷方式有兩種,一種為膠印,通過一套墨輥將油墨轉移到印版上,再由印版將印刷圖案上的油墨轉印到橡皮布上,然后由橡皮布將完整的印刷圖案一次性轉印到承印物上。
軟管印刷用膠印機與我們通常所說的膠印機有所不同。通常所說的膠印版為平版,采用水墨不相溶的原理將油墨供給印版,再由印版轉移到橡皮布上,雖然現在已發展了無水膠印,但印版仍為平版或平凹版。而用于軟管印刷的膠印版則是凸版,因此更準確的叫法應為凸版膠印。
軟管膠印版通常采用光固化樹脂版材,經過主曝光、顯影、沖洗、烘干、后曝光等過程制作完成。一塊印版的制作時間大約為30~40分鐘,耐印力達到10萬支以上。由于這種印版為樹脂版,且圖文部分凸起較高(約0.5~0.6mm),在制作網目調版時,高光部分只能夠保留5％以上的網點,因此軟管上的印刷圖案沒有平膠印那樣精細,也正是由于這個原因,出現了在軟管包裝上貼標代替在軟管上進行商標等標志性圖案直接印刷的現象。
目前軟管膠印的速度已經能達到1.2萬支/小時,操作過程也越來越簡單。生產速度的提高,膠印成本的下降,使膠印已廣泛地用于軟管印刷。
軟管印刷的另一種方式是傳統的絲網印刷。國內生產的多色絲網印刷機通常是由幾個單色絲網印刷機串連而成,占地面積大,軟管輸送路線長,色與色之間的定位精度比膠印差,印刷速度也較低,使得其成本偏高。目前在歐洲,已開發生產了用于軟管印刷的絲網印刷機,如德國的ISIMAT公司、HINTERKOF公司及意大利的MOSS公司等,印刷精度和印刷速度都有了很大程度的提高,生產速度達到5400支/小時,套印精度達到±0.2mm,印刷顏色最多可以達到6色。由于絲網印刷墨層較厚,目前主要用于彩色軟管或部分無罩光油產品的印刷。
在軟管印刷方式上,還可以將上述兩種印刷方式結合起來。一條全自動軟管生產線,即實現了膠印和絲網印刷的組合生產,使軟管的印刷色數達到12色。
隨著UV固化技術的普及和提高,無論是軟管膠印還是網印,都普遍使用了UV固化油墨,使油墨的控制更加簡單。
第四步 上光
在軟管膠印機和絲網印刷機上均安裝有一套上光裝置,由兩個鋼輥和一個橡膠輥組成。光油的附著牢度也與塑料表面預處理后張力的大小有直接關系。光油通常為UV固化光油,有亮光油和亞光油等多種類型。另外,也有熱固化光油及三合一光油,用于軟管膠印后的上光。
第五步 光油固化
對于UV固化光油,光油固化程度與UV燈所發出的波長和紫外線強度有很大關系。對于有后續加工如燙印的產品而言,光油的固化程度對后續加工質量將產生很大影響。
常見問題
在軟管印刷過程中,容易出現的幾個問題及解決辦法如下。
1.光油、油墨附著不牢
該問題主要與承印材料表面預處理有關。可通過提高電暈處理的功率和火焰處理的空氣/燃燒氣的比例,使表面張力達到3.6×10－2Ｎ/m。但表面張力也不是越大越好,有些油墨在表面張力達到4.0×10－2Ｎ/m時,也會出現附著差的現象,因此對于不同油墨應尋找最佳表面張力值。
2.圖文出現滋墨現象
該現象通常是由于印刷壓力過大造成的。軟管印刷機上有兩處壓力會影響最終產品的印刷質量,一個是墨輥對印版的壓力,另一個是印版對橡皮布的壓力。壓力過大,就會使圖文中間位置的油墨被擠壓到圖文的邊緣,使印刷圖案邊緣出現滋墨和網點變大的現象。因此必須確保印刷壓力適中。
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